Novos produtos para uma engenharia de qualidade.

Trecho leste do Rodoanel instala 600m de tubos em 30 dias

Tubos de polietileno de alta densidade (PEAD) da linha Weholite®, fornecidos pela Armco Staco, fazem drenagem de córrego com alta resistência e segurança.

Com demanda diária de 24 mil veículos, o Trecho Leste do Rodoanel Mário Covas (SP-021) compreende 43,5km de pistas que fazem a interligação entre o Trecho Sul, em Mauá, e a rodovia Presidente Dutra (BR-116), em Arujá. Corta, ainda, quatro municípios: Ribeirão Pires, Suzano, Poá e Itaquaquecetuba.

O Rodoanel Mário Covas tem a função de "desafogar" o intenso tráfego da região metropolitana de São Paulo, principalmente de veículos pesados (caminhões).

Desafio

Realizar a drenagem de um córrego na rodovia Presidente Dutra era uma das intervenções de infraestrutura necessárias para viabilizar a construção das alças de ligação que passam pelo Rodoanel.

Para fazer a canalização, no entanto, eram exigidos tubos altamente resistentes e de fácil instalação, considerando principalmente o prazo curto para entrega e montagem dos materiais 

Solução

A Armco Staco, fabricante de materiais para infraestrutura, forneceu 600m de tubos de polietileno de alta densidade (PEAD) da linha Weholite®. Desenvolvidos de acordo com as normas EN 13476, ISO 21138 e SF 5906, eles foram a solução ideal para a execução da obra, com confiabilidade e estanqueidade.

Com peças de grandes dimensões, os tubos Weholite® são fabricados com mais rapidez do que os tubos de aço. Como grande diferencial, eles não exigiram montagem no local da obra, apenas o encaixe das partes subsequentes. O resultado? Instalação completa em 30 dias.

Fernando Beltrão, gerente nacional de drenagem, pontes e túneis da Armco Staco, ressalta que "os tubos fornecidos para essa obra têm 12m de comprimento e 1,80m de diâmetro, sendo instalados em menos de duas horas. Como comparação, a montagem de um tubo de aço de 12m com 2m de diâmetro, por exemplo, poderia demorar um dia inteiro".

Os tubos foram interligados primeiramente com cintas metálicas e, em seguida, foram soldados internamente com o auxílio de extrusoras portáteis, garantindo eficiência total à realização do processo.

Além da rapidez no fornecimento, montagem e manuseio na obra, os tubos Weholite® também se destacaram pela alta resistência mecânica, química e à abrasão; baixo peso, longa vida útil e segurança ao longo de toda a utilização.

DESCRIÇÃO DOS PRODUTOS

Modernos e versáteis, os tubos de PEAD Weholite® possuem parede estruturada e superfícies interna e externa lisas. Ideais para aplicação em sistemas de transporte de líquidos ou gases - por gravidade ou à baixa pressão -, os tubos são atóxicos e totalmente recicláveis (baixa emissão de carbono).

Também são resistentes aos raios ultravioletas e impactos (mesmo em baixas temperaturas, de -20°C), apresentando desgaste seis a oito vezes menor do que os modelos convencionais.

Eles atendem obras de drenagem de águas pluviais, saneamento, plantas industriais, reservatórios de água potável, recuperação de tubulações deterioradas, irrigação etc.

A Armco Staco tem a licença exclusiva da linha Weholite® no Brasil, concedida pela Uponor Infrastructure, e sua produção é realizada na planta industrial de Resende.

Descrição da Obra

Local: Arujá (SP)
Data da obra: Início: maio/15 / Término: junho/2015
Fornecedor: Armco Staco
Produto: Tubos Weholite®

Materiais de construção com novidade

Telhas e painéis atendem gestão ambiental

Conjunto fornecido pela Isoeste proporcionou isolamento térmico, baixa geração de resíduos e redução no desperdício de materiais na fábrica do Grupo Petrópolis

A planta do Grupo Petrópolis em Itapissuma, Pernambuco, foi projetada para ser uma das mais modernas unidades de produção de cerveja do mundo. Com investimento de R$ 600 milhões, a fábrica foi inaugurada em abril de 2015, gerando cerca de mil empregos diretos na região. Trata-se da sétima unidade do grupo, considerado um dos maiores do país no segmento de cervejaria.

Sua construção é basicamente constituída por uma estrutura de concreto, em sua maior parte pré-moldada, e cobertura metálica espacial. 

Desafio

A utilização de elementos construtivos e de outras tecnologias estava condicionada a atender uma rigorosa gestão ambiental estabelecida para a concepção do projeto. Potencializar aspectos como isolamento térmico, baixa geração de resíduos e reduzido desperdício de materiais eram algumas das exigências para a execução da obra.

Solução

A Isoeste, parceira na construção da fábrica do Grupo Petrópolis em Alagoinhas, Bahia, voltou a ser acionada para fornecer seus sistemas de telhas, painéis e iluminação zenital na construção da unidade em Itapissuma.

“Buscamos em nosso portfólio soluções capazes de satisfazer as necessidades do cliente, principalmente do ponto de vista sustentável. Isso se deve ao fato dos produtos garantirem execução limpa e rápida, deixando o canteiro mais organizado, além do poder de isolamento térmico, que influenciou na redução de custos e energia elétrica com equipamentos de climatização", conta Luiz Carlos Morais Filho, supervisor de obras da Isoeste.

Para isso, foram disponibilizados 35 mil m² de telhas zipadas no modelo sanduíche, 7 mil m² de telha zipada Standard e 26 mil m² de telha TP40, utilizada em toda a cobertura e na maior parte do fechamento lateral.

"As telhas permitiram uma cobertura sem furações, com perfeita estanqueidade e baixa inclinação, fatores que possibilitaram a dilatação longitudinal sem comprometer a fixação", complementa Luiz.

A Isoeste também forneceu 3,5 mil m² do Painel Isofachada PUR para o fechamento lateral dos prédios de tratamento de grãos, brasagem e fixação. Disponibilizou 1,1 mil m² do painel SL em PUR para a sala de quadros (comando do prédio envase) e 1,1 mil ml de iluminação zenital natural para a cobertura da filtração, envase e cadeira. Outros produtos foram utilizados, como as portas GSL PUR, implantadas nas salas de comandos, também do prédio de envase.

DESCRIÇÃO DOS PRODUTOS

Especialmente recomendadas para coberturas de médio e grande porte, as Telhas Zipadas da Isoeste são produzidas na própria obra, de forma contínua e sem emendas. Fabricadas em aço pré-pintado ou galvalume, com núcleo isolante, garantem 100% de estanqueidade. Diferenciam-se por oferecer uma cobertura sem furações, com excelente estética e baixa inclinação (a partir de 2,5%). Também permitem a dilatação longitudinal sem comprometer a fixação.

O Painel Isofachada fabricado pela Isoeste é constituído de núcleos em PUR (Poliuretano) ou PIR (Poliisocianurato) e revestido por placas de aço pré-pintadas. O produto possui um sistema de encaixe que torna a fixação do painel nas fachadas invisível, proporcionando assim agilidade na instalação. O produto possui isolamento térmico, resultando em economia de energia e redução de custo na aquisição de equipamentos para climatização.

Descrição da Obra

Local: Itapissuma (PE)
Data de término da obra: 2015
Fornecedor: Isoeste
Produtos: Telhas zipadas, painéis e iluminação zenital

Engenharia de soluções

Soluções técnicas:

contrapiso autonivelante

Por Rodnei Corsini

Edição 49 - Julho/2015

O contrapiso autonivelante é executado com uma argamassa à base de cimento de alto desempenho. O material é autoadensável, monocomponente e bastante fluido. Considerado de fácil aplicação, a argamassa é bombeável e dispensa desempeno. Em pisos de áreas internas ou externas de tráfego moderado, a argamassa cria uma superfície lisa, plana e de acabamento fino. Por isso, pode ser usada para reabilitar, regularizar e nivelar contrapisos novos e antigos. Alguns materiais são restritos à aplicação interna.

As aplicações mais típicas são em situações em que há alta exigência de planimetria. O material pode ser usado em edificações e em obras de infraestrutura urbana, como edifícios-garagem, estacionamentos, pátios e pisos industriais. A solução já foi usada, por exemplo, como piso dos pavimentos do edifício-garagem do Aeroporto de Cumbica e como nivelamento de arquibancadas no estádio do Maracanã.

As referências de produtividade com aplicação mecanizada (argamassa bombeada) variam, conforme os fabricantes. Há indicadores de variação de 600 m² a 1.000 m² de contrapiso executado por dia e outro, ainda, de 100 m²/h de produtividade, com uma equipe de cinco pessoas. O acabamento final é similar ao do piso queimado/polido. Outro ponto importante é que a espessura do contrapiso autonivelante tende a ser menor do que a executada com material convencional.

1. Preparação da superfície

A superfície de base para o contrapiso deve estar estruturalmente íntegra, limpa e livre de sujeiras como óleo, graxa, tinta, desmoldantes de concreto ou agentes de cura. Em nosso exemplo, a superfície de concreto da laje deve ser desgastada por um processo mecânico como a fresagem. O procedimento com a fresadora é feito em duas etapas, com o movimento da segunda fresagem no sentido cruzado à primeira.

2. Limpeza

Depois do desgaste do concreto com a fresadora, a poeira deve ser removida com vassouras e aspirador industrial. 

3. Primer

Pisos ou lajes de concreto recém-executados devem estar curados por no mínimo 28 dias antes da aplicação da argamassa. Antes disso, é aplicado um primer na superfície, diluído na proporção indicada pelo fornecedor. O produto é espalhado com vassoura comum e aplicado em duas demãos. O primer pode ser despejado com baldes, para depois ser espalhado e uniformizado com vassoura comum ou broxa. Certifique-se de que toda a superfície tenha sido coberta e remova qualquer aglomeração do produto. Deixe o primer secar até ter a aparência de uma película clara (uma das referências indica um tempo de uma a três horas). É preciso manter o substrato que recebeu o primer limpo - por isso, evite o tráfego de pessoas na área.

4. Preparação do substrato

Antes da aplicação da argamassa autonivelante é fundamental deixar juntas de dilatação entre o contrapiso e as paredes ou elementos de construção. Também é preciso que as juntas de dilatação da argamassa acompanhem as juntas de dilatação do substrato base. Por isso, isole-as. 

5. Mistura da argamassa

Misture água com o pó da argamassa na proporção indicada pelo fabricante. Para isso, utilize um misturador de baixa rotação até obter uma consistência cremosa e sem grumos. Verifique a consistência do produto com um flow table.

6. Aplicação da argamassa

Certifique-se de que a temperatura do substrato está adequada, conforme os parâmetros do fornecedor. A argamassa é aplicada de forma mecanizada, por bombeamento, e deve ser lançada de forma contínua (I). A argamassa é espalhada com o rodo metálico (II) e, conjuntamente, deve ser utilizado um rolo fura-bolhas (III). 

7. Acabamento

Após o tempo de secagem (em geral, 24 horas após a aplicação), faça o lixamento da superfície da argamassa e remova os resíduos desse lixamento utilizando um aspirador industrial. O contrapiso pode então receber pintura epóxi para o acabamento final, além de toda a sinalização vertical necessária em uma garagem.

Por Rodnei Corsini
Colaboração: Weber e Grupo Votorantim